Ένα από τα μεγαλύτερα εργοστάσια της BMW γίνεται πλήρως ηλεκτρικό

Η συγκεκριμένη μονάδα που βρίσκεται στην έδρα της BMW είναι ηλικίας 100 ετών, ωστόσο, έχει αναβαθμιστεί σε τέτοιο σημείο ώστε να μπορεί να κατασκευάζει όλες τις εκδόσεις συστημάτων κίνησης σε μία γραμμή παραγωγής, αποδεικνύοντας όχι μόνο την ευελιξία των εγκαταστάσεων, αλλά και την υψηλή εξειδίκευση των εργαζομένων.

Πρόσφατα, ξεκίνησε η κατασκευή και συναρμολόγηση της i4, με τους ανθρώπους της εταιρείας να ενσωματώνουν το νέο ηλεκτρικό μοντέλο στα υφιστάμενα συστήματα χωρίς να διακόψουν την παραγωγή. Παρά τους περιορισμούς χώρου, παλαιότερα συστήματα καταργήθηκαν και καινούργια εγκαταστάθηκαν ή επεκτάθηκαν, με το τμήμα αμαξωμάτων να περιγράφεται ως φωτεινό παράδειγμα έξυπνης, αποδοτικής ενσωμάτωσης.

Το εργοστάσιο που βρίσκεται στην έδρα του BMW Group στο Welt κατασκευάζει αυτήν τη στιγμή μία εκτενή γκάμα προϊόντων που περιλαμβάνει τόσο την i4 όσο και συμβατικές (με κινητήρα εσωτερικής καύσης) και υβριδικές εκδόσεις των Series 3 Sedan και Touring, M3 και Series 4 Gran Coupe.

Ψηφιακές υπηρεσίες

Σημαντικό ρόλο στην παραγωγή διαδραματίζει φυσικά η ψηφιοποίηση. Ολόκληρο το εργοστάσιο του Μονάχου σαρώνεται τρισδιάστατα μέχρι την παραμικρή λεπτομέρεια για την απόκτηση μιας πλήρους σειράς ψηφιακών δεδομένων του κτιρίου και των συστημάτων του. Μετά τη σχετική επεξεργασία, οι σαρώσεις αποθηκεύονται στο cloud ώστε η πρόσβαση στα δεδομένα να γίνεται από οπουδήποτε, με χρήση ενός διαισθητικού εργαλείου βασισμένου στο πρόγραμμα περιήγησης.

Η προ-συναρμολόγηση του άξονα της i4, για παράδειγμα, σχεδιάστηκε με την πλατφόρμα Omniverse Nucleus, από την NVIDIA. Αυτή συγκεντρώνει δεδομένα από τα εργαλεία σχεδίασης και σχεδιασμού διαφόρων παραγωγών για τη δημιουργία φωτορεαλιστικών προσομοιώσεων σε πραγματικό χρόνο σε ένα συνεργατικό περιβάλλον. Τα δεδομένα από τις 3D σαρώσεις τροφοδοτούνται επίσης στην πλατφόρμα Omniverse.

Άλλες ψηφιακές εφαρμογές χρησιμοποιούνται απευθείας στην παραγωγή. Η τεχνολογία αναγνώρισης µέσω ραδιοσυχνοτήτων (RFID), επιτρέπει την αναγνώριση εξαρτημάτων και την κατάταξή τους ανέπαφα και αυτόματα στην αξιακή αλυσίδα, καταργώντας την ανάγκη για μηχανική σάρωση και διασφαλίζοντας ότι το σωστό εξάρτημα τοποθετείται στο σωστό αυτοκίνητο. Η τεχνολογία RFID ήδη χρησιμοποιείται στην παραγωγή καθισμάτων αλλά παράλληλα βρίσκει εφαρμογή και σε διάφορους τομείς συναρμολόγησης οχημάτων.


Έξυπνες ετικέτες τοποθετούνται στα εξαρτήματα ενώ ακόμα βρίσκονται στους προμηθευτές ή στο τμήμα παραγωγής εξαρτημάτων του BMW Group - έτοιμα για χρήση στη συναρμολόγηση. Στη συνέχεια, εντοπίζονται από πλευρικές κεραίες οι οποίες παρακολουθούν όλα τα εξαρτήματα με ετικέτα σε κάθε αυτοκίνητο. Η ψηφιοποίηση του είδους καθιστά τις διαδικασίες ταχύτερες και πιο ασφαλείς, με αποτέλεσμα να βελτιώνεται η απόδοση και η ποιότητα. 

 

Μεγάλη μείωση του νερού

Το θέμα της βιωσιμότητας είναι πρωταρχικής σημασίας και το BMW Group έχει υιοθετήσει μία ολιστική προσέγγιση για τη μείωση των εκπομπών CO2 και την ελαχιστοποίηση της χρήσης φυσικών πόρων. Το εργοστάσιο χρησιμοποιεί μεταξύ άλλων αντίστροφη όσμωση για τον περιορισμό της κατανάλωσης καθαρού νερού, συμβάλλοντας στον περιορισμό του πολύτιμου πόσιμου νερού κατά έξι εκατομμύρια λίτρα ετησίως.

Επίσης, ο όμιλος στοχεύει στον μηδενισμό των τοπικών εκπομπών ρύπων από τα logistics μεταφορών. Αυτό θα επιτευχθεί κυρίως με την αυξημένη χρήση των σιδηροδρομικών μεταφορών και των ηλεκτρικών φορτηγών.

Από πέρυσι, η εταιρεία προμηθεύεται αποκλειστικά πράσινη ενέργεια από όλο τον κόσμο. Για την παραγωγή της i4, τα περιβαλλοντικά διαπιστευτήρια πράσινης ενέργειας αναβαθμίστηκαν με απευθείας προμήθεια από τοπικούς υδροηλεκτρικούς σταθμούς. Επιπλέον, ξεκινώντας από φέτος, το BMW Group αντισταθμίζει τις υπολειπόμενες εκπομπές CO2 (Scope 1+2) από την παραγωγή. Αυτές προκαλούνται από συνδυασμένη παραγωγή θερμότητας και ενέργειας και αντισταθμίζονται πλήρως σε όλο τον κόσμο με σχετικές πιστώσεις άνθρακα.